沖壓件的操作流程沖壓工藝與模具設計應結合工廠的設備、人員等實際情況，從零件的質(zhì)量、生產(chǎn)效率、生產(chǎn)成本、勞動強度、環(huán)境的保護以及生產(chǎn)的安全性各個方面綜合考慮，選擇和設計出技術先進、經(jīng)濟上合理、使用安全可靠的工藝方案和模具結構，以使沖壓件的生產(chǎn)在保證達到設計圖樣上所提出的各項技術要求的基礎上，盡可能降低沖壓的工藝成本和保證安全生產(chǎn)。

一般來講，設計的主要內(nèi)容及步驟包括：

⒈工藝設計

(1)零件及其沖壓工藝性分析 根據(jù)沖壓件產(chǎn)品圖，分析沖壓件的形狀特點、尺寸大小、精度要求、原材料尺寸規(guī)格和力學性能，并結合可供選用的沖壓設備規(guī)格以及模具制造條件、生產(chǎn)批量等因素，分析零件的沖壓工藝性，

(2)確定工藝方案，主要工藝參數(shù)計算 在沖壓工藝性分析的基礎上，找出工藝與模具設計的特點與難點，根據(jù)實際情況提出各種可能的沖壓工藝方案，內(nèi)容包括工序性質(zhì)、工序數(shù)目、工序順序及組合方式等。有時同一種沖壓零件也可能存在多個可行的沖壓工藝方案，通常每種方案各有優(yōu)缺點，應從產(chǎn)品質(zhì)量、生產(chǎn)效率、設備占用情況、模具制造的難易程度和壽命高低、生產(chǎn)成本、操作方便與安全程度等方面進行綜合分析、比較，確定出適合于現(xiàn)有生產(chǎn)條件的最佳方案。此外，了解零件的作用及使用要求對零件沖壓工藝與模具設計是有幫助的工藝參數(shù)指制定工藝方案所依據(jù)的數(shù)據(jù)，如各種成形系數(shù)  （拉深系數(shù)、脹形系數(shù)等）、零件展開尺寸以及沖裁力、成形力等。